电镀废水处理工艺

根据所提供的废水监测数据，结合分析实际废水排放情况得知：方案中所采取的水质情况为：

含铬废水： Cr6+ ：10mg/L ~ 20mg/L ≤50 mg/L；

含氰废水: CN- ：10mg/L ~ 20mg/L ≤100 mg/L；

酸碱废水: PH ： 6～9 ；

荧光废水： COD ：1800mg/L ~ 2000mg/L

色度：300~350

油脂类：30mg/L ~ 40mg/L

废水处理能力及工艺流程的确定

废水处理能力

根据生产实际水量情况，确定日处理能力为560 m3/d。每日按7小时运行来算，时处理能力为80 m3/h。

废水处理工艺的确定

根据电镀生产废水及荧光废水的实际情况，结合以往的工程实践经验，提出处理工艺流程。

现将电镀生产废水及荧光废水分述如下：

镀生产废水处理工艺

对电镀废水采用化学法处理，利用高效沉淀分离技术和自控技术使废水处理更加稳定。化学处理电镀废水按照化学性质划分为三个体系分别进行处理。即氰系废水、铬系废水和酸碱混合废水系。各系废水分流排放并分别进行处理，可以提高水处理品质并大大降低水处理的药品消耗和处理费用。氰系废水和铬系废水采用氧化还原法预处理后与酸碱废水混合后在PH=8.5的条件下使用重金属和高分子重金属捕集剂产生螯合反应生成难溶的螯合盐及氢氧化物沉淀，在絮凝剂的作用下经过《一步净化器》中絮凝沉降、过滤、分离后排放。或再经《不饱和深度处理器》作深度处理后回用与排放。

1）含铬废水预处理

含铬废水主要污染物为Cr6+与Cr3+，处理量为15m3/h。含铬废水预处理旨在将废水中的Cr6+还原成Cr3+，然后在碱性条件下沉淀去除。

电镀含铬废水应先进行预处理后，才能排入混合废水处理系统，否则Cr6+进入混合废水将无法像其他重金属一样生成沉淀。设计采用化学法还原Cr6+,利用还原剂使废水中的六价铬还原成三价铬，然后加碱调整废水的pH值，使其形成氢氧化铬沉淀而被除去。还原处理系统中设置 ORP变送器以控制还原反应的进程和效果。

含铬废水的预处理过程中采用PH变送器及ORP 传感器，在线检测PH值及氧化还原电位，自动控制加酸量及还原剂加药量，即采用PH仪表自动调节PH值并采用ORP仪表自动调节加药量使ORP=300mv以下，可以将六价铬完全还原成三价铬；并且ORP自动调节加药量可以精确控制加药量而将药品浪费降至最低并保证处理效果的稳定，减少人为因素的影响。

2）含氰废水预处理

含氰废水主要污染物为CN+，处理量为：7m3/h。

含氰废水预处理采用碱性氯化法。设计采用次氯酸钠为氧化剂以破坏CN-。含氰废水反应器采用PH变送器及ORP 传感器，在线检测PH值及氧化还原电位，自动控制加碱量及次氯酸钠加药量，即采用PH、ORP仪表自动调节方式监控氧化反应的终点，使氧化/还原电位值达600mv以上，从而使实际投药量与理论需要值非常接近并且可以保证处理效果稳定，减少人为因素的影响。

处理后的含氰废水与酸碱废水混合一并进行综合处理。

3）混合废水处理

混合废水主要包括酸碱废水、地面清洗水及还原后的酸性含铬废水和破氰后的碱性废水。

各部分废水在酸碱废水池中进行自然中和后经过“一步净化器”进行高效反应、絮凝、沉淀、过滤等过程；从而达到去除废水中污染物质的目的。需要说明的是：在进入“一步净化器”前，需要利用PH自控系统自动调节加碱量，使PH值反应保持在设定范围，定量加入高分子聚凝剂PAM，促使废水可以有效地絮凝、沉淀。

处理后的混合废水可以进入“不饱和深度净化器”，进行深度处理；从而确保处理水完全可以达到处理水回用标准。

荧光废水处理工艺

荧光废水COD浓度较高，处理量为：10m3/h。

对于荧光废水，采用生物处理方法结合高效过滤的物理处理方法来达到深度处理的目的。荧光废水首先在荧光废水池中进行酸化除油，经过初步调节后提升进入“多功能生物处理器”。设备主要分两个处里区：升流式悬浮载体厌氧区与多孔填料生物氧化区。经“多功能生物处理器”两处理区的生物处理从而达到去除水中COD有机负荷的目的，污水得到净化。“多功能生物处理器”处理后的出水进入“不饱和深度净化器”内进行深度处理，从而确保处理水达到废水回用水标准。

污泥处理工艺

电镀生产废水和荧光废水处理过程中所产生的污泥，靠静压定期排入污泥池，经重力浓缩后排出上清水，浓缩污泥用单螺杆泵送入全自动厢式压滤机脱水成含水率为75％~80％的泥饼，泥饼定期外运。污泥池上清液直接排放或排入酸碱混合废水池再处理。压滤机滤出水、滤布清洗水等排入混合废水调节池进行再处理。

回用水深度处理工艺

“一步净化器”一般情况出水可完全达到国家排放标准和杂用标准。

但为确保回用，故“一步净化器”出水再经过“不饱和深度净化器”进行深度处理，作为回用，可用于生产中电镀前处理及生活杂用。