一，异常管理的认识及重要性
1，异常管理的重要性
异常=浪费
管理者每天上班的工作？
管理者将每日发生的异常事项，给出解决方案，并使之规范化（标准化、程序化），然后授权给下级管理人员处理。
设想:
①如果异常不断，没有尽头，企业经营怎么样？
②如果没有异常，管理者每天的工作又是什么？现场发生什么？
2，异常管理的定义
产品生产过程由一系列生产环节所组成，一般包含加工制造过程、检验过程、运输过程和停顿过程等。不论由于任何原因造成的产品生产过程的中断，均属停顿过程。在生产现场，这种停顿过程多被称为生产异常。
从企业生产现场管理的角度出发，结合实际生产过程中所产生的异常现象，提出解决的方法及对策并进行改善，统称为生产异常管理。
目的：为建立生产及相关部门对生产异常分析改善的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，确保生产达成。
二，异常管理的分类
1，生产效率的影响因素（损失分类）
①产品设计损失—产品制造困难等产品设计不成熟造成的无效作业（工数）的发生；
从必要功能来看，把不必要或不适合的内容包括在产品设计里面而造成的工数损失，例如：
难加工或难组装的形状、尺寸、结构或材质；
不必要的严格的公差或完成程度；
其他加工过程作为前提的设计而造成的剩余劳动（无效作业）工数损失，是为了减少这种损失而服务的。
②制造方式损失—因制造方式不合理造成的无效作业（工数）的发生；
因工程，设备，工装夹具，作业方法的设计不充分而造成的工数损失，例如：
在技术方面制造条件的不合理设定等；
在物理方面设备机械选定不充分、layout的不充分等；
在作业方面工程顺序设计不充分，作业顺序计划不充分，重要人员-组安排不充分等造成的不必要的剩余劳动（无效作业）都属于这种损失。
设备或layout的合理化，安排或作业方法的改善都是为了减少这种损失。
③制造执行损失—管理损失：作业计划-控制不当造成的等待；
—作业员损失：因作业能力-努力不足而造成的流失，微笑的IDEA发生；
注：有时不分①和②，统称为制造方式造成的损失。
这是在实施设定方法（标准作业、标准时间）的前提下动态、日常的损失，分为管理损失和作业员损失。
“管理损失”是意外地被中断而造成的损失（有时候是有计划地停止生产所造成的），通常以“延迟”，“等待”的形式出现。例如：
设备故障所造成的等待；
材质不良等造成的作业员的等待等。
“作业员损失”是因作业员的能力积极性不足所造成的损失，一般以“错误”或“作业速度慢”的形式出现。例如：
作业错误造成的加工不良、组装不良或修正、修理；
忘掉资材、部品组装或过后组装；
积极性不足造成的作业速度减退；
作业过程中的片刻停顿等；
作业管理、工数管理是为了减少这种损失。
三，异常管理流程介绍
1，异常管理流程说明
2，现场异常处理步骤
作业员异常报告步骤：
停止–呼叫–等待–处理；
课题组成员异常跟进实行要求：
①现场工艺5分钟之内到达现场，判定异常是否可在10分钟内处理完毕，如果不可以，则执行第②项；
②10分钟内技术人员到达现场，判定异常是否可在15分钟内处理完毕，如果不可以，则执行第③项；
③15分钟内课题组负责人到达现场确认对策，结果分析，防患对策建档保存。
异常情况相关部门联络架构如下：
3，异常反应的过程
4，生产异常的定义
四，异常的收集方法
1，生产进度报表填写方法
时产量报表–生产过程的管理：
2，生产进度表填写培训
3，生产实绩达成会议
①生产达成分析
②达成会议召开
③异常问题点讨论
车间主任每天收集早晚班产能进度表，将异常问题点填写在白板上，会议时责任人进行检讨，并给出改善对策。
④会议纪要
4，生产流失统计分析
①流失时间及异常问题点汇总
②流失数据汇总
③部门别流失
5，生产异常改善
①异常改善报表
精益部整理各车间异常改善报告，并跟进改善进度，周别输出报告例会发表检讨。
②流失时间统计
通过数据收集并整理，以图表的形式表示出问题及责任部门的所占比率现况，导出系统改善课题和方向或进行指标管理。
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