精益生产的理念由来已久，它最早是在日本汽车巨头丰田公司的工厂中发现的。麻省理工学院在20世纪90年代在美国将精益制造概念化，在对美国和日本行业进行比较之后，丰田生产系统被归类为在精益管理指导下全面运行的第一个系统。随后，精益生产的管理思路得到了大力推广，并被世界各地企业所采用。国内很多企业早先就引进了这个管理理念，也做过很多的努力，比如问题描述中所说的开展精益生产管理理论培训，选拔核心生产队伍到成熟企业参观学习等，但是据了解很多企业采取了不少办法都收效甚微，为什么呢？我们一起来分析一下。
关于无序管理
很多企业最开始状态还是无序管理的状态，这个概念其实无需过多解释，无序管理造成的直接结果就是混乱。一旦企业的管理比较混乱，那么效率自然得不到提升；此外，管理的混乱导致很多生产管理数据得不到积累，就算有高效的生产管理经验也无法很好地得到推广应用，精益生产管理也就无从谈起了。
关于精益生产管理
解答开头已经提到过，精益生产管理最早来自日本丰田公司，该公司的管理人员通过对生产过程整体优化、改进技术、杜绝超量生产，进而达到有效利用资源、降低成本，用最少的投入实现最大产出的目的。通过麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，当然该体系目前仍然在不断演化发展当中。精益生产在不同企业的行业特点也不相同，有些偏流程型的行业，比如医药、化工，这样的企业一版偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance），因为特定的生产设备的状况极大的影响着产品的质量，如果质量受到了影响，企业的损失会非常严重；而离散型的行业，比如机械，电子等，更加注重标准化，即JIT（Just In Time），也就是注重对库存的把控，拒绝浪费。无论精益管理的表现形式怎样，它的目的就是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。具体实践时要遵从这几个原则：1.发现浪费浪费无处不在，比如业务流程过于复杂，会浪费参与人员的处理时间；库存过大，则会造成固定成本过高。除了这两种形式的浪费还有其他的形式，只有有效利用资源，降低成本，才能达到用最少的投入实现最大产出的目的，发现生产过程中的浪费现象这是最应该也是最需要做的事情。2.日常改进一旦发现上文中提到的浪费现象，企业管理者要学会通过生产过程整体优化来消除无效劳动与浪费。当然，所有的浪费现象一下子完全清除是比较难的，在产品制造和交付线的整个过程中尤其如此，但是如果能够到做早发现早解决，这样的现象会得到逐步的控制。3.持续记录优化记录优化目的是为了建立一套标准的制度，只有做好记录，才能使有价值的精益积累下来。比如一些操作流程守则、可以复看的视频等，这可以作为标准化改进的一种手段，对加速和发展组织的精益文化也大有帮助。
无序管理到精益生产转变
上面说的内容都是偏理论的部分，那么具体实践该如何进行呢？以下几个方面可供参考：1、树立精益生产的观念精益生产，观念先行。无论是开展精益生产管理理论培训，还是说选拔核心生产队伍到成熟企业参观学习，都是有必要的，大家只有认可了精益生产，在做的时候才会更加愿意配合执行。2、从无序到有序有序的生产有助于建立标准化的流程，既有利减少资源的浪费，也有利于效率的提升。比如轻流之前曾经服务过年一家生产压缩机、精密机件、真空泵液压泵等高端精密零部件及成套设备的公司，该公司年营业收入数亿元，是目前国内主要的螺杆压缩机主机供应商和领先的工艺气用螺杆压缩机制造商。对于这样一家企业而言，生产设备的保养维修是很关键的，一旦生产设备有出现问题，那造成的损失难以估量。之前对于设备的维护完全是拿着纸质的巡检单，对照进行勾选的方式，但是会出现巡检计划执行不到位，巡检记录查找不变，遇到故障也没法及时处理等问题。为了使设备管理更加有序，他们使用轻流搭建了一套设备管理系统，主要处理包括设备巡检保养、设备故障报修等业务：
通过手机扫码的方式，就可以轻松实现在线填写巡检表单、提交报修申请等操作。当然还有自动化的设备管理数据报表，帮助管理者及时发现问题。这就是从无序到有序的转变。因为有序的东西更容易被详细的记录，记录下来的数据就可以分析出更多有价值的东西，进而对企业的生产管理做持续的优化。3、5s活动贯彻整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)，简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。5S管理是高度的标准化管理，对于塑造企业的良好的形象、降低企业生产管理成本、促进准时交货、安全生产有极为重要的意义，同时也是立即可执行的办法之一。4、价值流图优化对一个产品来说，从原材料到达顾客手中的生产流程和从概念到正式发布的产品设计流程是最重要的两个流程，而价值流图就是使一个产品通过这些主要流程所需要的全部活动。通过减少流程流中的浪费，可以确保提高价值交付，同时还减少了公司的额外成本（浪费过程中产生的费用），达到精益生产的目的。5、建立考核标准这一点无需赘述了。大多数情况下人都是懒惰的，一个新的管理方式的实施如果只是靠口头宣传和员工自觉执行的话很难完成执行到位，如果有相应考核制度既是对员工的督促也是帮助员工查缺补漏，从而保证新管理方式的贯彻实施。以上就是轻流对企业从无序管理走向精益生产管理的一点看法，希望对大家有帮助。
首先应了解精益管理的精髓：
1、无出错机会或极少出错机会；
2、产品的实现过程不增值作业动作或行为非常少或无；
3、做事效率很高，在确保有效的前前下事项流程步骤非常少。
从以下出发点看可以做以下事项：
1、过程防呆，可以从目视化、颜色管理、区域管理、工业工程设计等方面着手；
2、识别过程不增值服务：如品检品控、外观检查与修复、各工序的QC工位、多余动作、大幅度动作、搬运、移动、暂存，产线节拍不平衡、返修、返工、重工、临时设置的保质保量工位、库存等，找出产生这些作业或服务的原因或出发点，最大限度的减少这些过程；
3、梳理事项流程，进行流程再造。判断点，这个动作或流程如果不做会有什么结果，如果不会影响或者几乎不影响，就去除这个动作或流程步骤。
所有的事项都进行模式固化，不可以按不同人的理解有执行偏差。
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